如何进行精密注塑成型-注塑机,注塑成型-塑料知识

如何进行精密注塑成型

作者:请作者留言来源:21精细化工

塑膠電子零部件如各種機芯配件，線圈骨架、齒輪、傳動輪、燈座、鏡片、等大都採用注射成型，由於這些塑膠件本身具有較高的設計精度，使用特殊的工程塑料加工，對這些塑膠件不能採用常規的注射成型，而必須採用精密注射成型工藝技術。為了保證這些精密塑膠件的性能、質量與可靠性及長期使用的穩定性，注射成型出質量較高、符合產品設計要求的塑膠製品，必須對塑膠材料、注塑設備與模具設計及注塑工藝以及注塑現場管理進行完善。

我們通常說的精密注塑成型是指注塑製品的外型精度應滿足嚴格的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要進行精密注塑必須有許多相關的條件，而最本質的是塑膠材料、注塑模具、注塑工藝和注塑設備這四項基本因素。設計塑膠製品時，應首先選定工程塑料材料，而能進行精密注塑的工程塑料又必須選用那些力學性能高、尺寸穩定、抗蠕變性能好、耐環境應力開裂的材料。其次應根據所選擇的塑膠材料、成品尺寸精度、件重、質量要求以及預想的模具結構選用適用的注塑機。在加工過程中，影響精密注塑製品的因素主要來自模具的溫度、注塑工藝控制，以及生產現場的環境溫度和濕度變化幅度及後天產品退火處理等方面。

就精密注塑而言，模具是用以取得符合質量要求的精密塑膠製品的關鍵之一，精密注塑用的模具應切實符合製品尺寸、精度及形狀的要求，模具材料應嚴格選取。但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑膠製品之實際尺寸也會因收縮量差異而不一致。因此，有效地控制塑膠製品的收縮率在精密注塑技術中就顯得十分重要。

注塑模具設計得合理與否會直接影響塑膠製品的收縮率，由於模具型腔尺寸是由塑膠製品尺寸加上所估算的收縮率求得的，而收縮率則是由塑膠生產廠家或工程塑料手冊推薦的一個範圍內的數值，它不僅與模具的澆口形式、澆口位置與分佈有關，而且與工程塑料的結晶取向性(各向異性)、塑膠製品的形狀、尺寸、到澆口的距離及位置有關，同時和模具冷卻分佈系統緊密相關。影響塑膠收縮率的主要有熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性回復等因素，而這些影響因素與精密注塑製品的成型條件或操作條件有關。因此，在設計模具時必須考慮這些影響因素與注塑條件的關係及其表觀因素，如注塑壓力與模腔壓力及充模速度、注射熔體溫度與模具溫度、模具結構及澆口形式與分佈，以及澆口截面積、製品壁厚、塑膠材料中增強填料的含量、塑膠材料的結晶度與取向性等因素的影響。上述因素的影響也因塑膠材料不同、其他成型條件如溫度、濕度、繼續結晶化、成型後的內應力、注塑機的變化而不同。

由於注塑過程是把塑膠從固態(粉料或粒料)向液態(熔體)又向固態(製品)轉變的過程。從粒料到熔體，再由熔體到製品，中間要經過溫度場、應力場、流場以及密度場等的作用，在這些場的共同作用下，不同的塑膠(熱固性或熱塑性、結晶性或非結晶性、增強型或非增強型等)具有不同的聚合物結構形態和流變性能。凡是影響到上述"場"的因素必將會影響到塑膠製品的物理力學性能、尺寸、形狀、精度與外觀質量。這樣，工藝因素與聚合物的性能、結構形態和塑膠製品之間的內在聯繫會通過塑膠製品表現出來。分析清楚這些內在的聯繫，對合理地擬定注塑加工工藝、合理地設計並按圖紙製造模具、乃至合理選擇注塑加工設備都有重要意義。精密注塑與普通注塑在注塑壓力和注射速率上也有區別，精密注塑常採用高壓或超高壓注射、高速注射以獲得較小的成型收縮率。綜合上述各種原因，設計精密注塑模具時除考慮一般模具的設計要素外，還須考慮以下幾點：①採用適當的模具尺寸公差；②防止產生成型收縮率誤差；③防止發生注塑變形；④防止發生脫模變形；⑤使模具製造誤差降至最小；⑥防止模具精度的誤差；⑦保持模具精度。

收縮率會因注塑壓力而發生變化，因此，對於單型腔模具，型腔內的模腔壓力應儘量一致；至於多型腔模具，型腔之間的模腔壓力應相差很小。在單型腔多澆口或多型腔多澆口的情況下，必須以相同的注塑壓力注射，使型腔壓力一致。為此，必須確保使澆口位置均衡。為了使型腔內的模腔壓力一致，最好使澆口入口處的壓力保持一致。澆口處壓力的均衡與流道中的流動阻力有關。所以，在澆口壓力達到均衡之前，應先使流通均衡。

由於熔體溫度和模具溫度對實際收縮率產生影響，因此在設計精密注塑模具型腔時，為了便於確定成型條件，必須注意型腔的排列。因為熔融塑膠把熱量帶入模具，而模具的溫度梯度分佈一般是圍繞在型腔的周圍，呈以主流道為中心的同心圓形狀。

因此，流道均衡、型腔排列和以主流道為中心的同心圓狀排列等設計措施，對減小各型腔之間的收縮率誤差、擴大成型條件的允許範圍以及降低成本都是必要的。精密注塑模具的型腔排列方式應滿足流道均衡和以主流道為中心排列兩方面的要求，且必須採用以主流道為對稱線的型腔排列方式，否則會造成各型腔的收縮率差異。

由於模具溫度對成型收縮率的影響很大，同時也直接影響注塑製品的力學性能，還會引起製品表面發花等各種成型缺陷，因此必須使摸具保持在規定的溫度範圍內，而且還要使模具溫度不隨時間變化而變化。多型腔模具的各型腔之間的溫差也不得發生變化。為此，在模具設計中必須採取對模具加熱或冷卻的溫度控制措施，且為了使模具各型腔間的溫差儘量縮小，必須注意溫控-冷卻回路的設計。在型腔、型芯溫控回路中，主要有串聯冷卻與並聯冷卻兩種連接方式。

從熱交換效率來看，冷卻水的流動應呈紊流。但是在並聯冷卻回路中，成為分流的一條回路中的流量比在串聯冷卻回路中的流量小，這樣可能會形成層流，而且實際進入每條回路中的流量也不一定相同。由於進入各回路的冷卻水溫度相同，各型腔的溫度也應相同，但實際上因各回路中的流量不同，且每條回路的冷卻能力也不相同，致使各模腔的溫度也不可能一致。採用串聯冷卻回路的缺點是冷卻水的流動阻力大，最前面的型腔入口處的冷卻水溫度同最後型腔入口處的冷卻水溫度有明顯的差別。冷卻水出入口的溫差因流量的大小而變化。對於加工.塑膠件的小型精密注塑模具而言，一般從降低模具成本考慮，採用串聯冷卻回路較適宜。如果所使用的模溫調節控制儀(機)的性能能在2℃內控制冷卻水的流量，則各型腔的溫差最大也可保持在2℃範圍內。

模具型腔和型芯應有各自的冷卻水回路系統。在冷卻回路的設計上，由於從型腔和型芯上所攝取的熱量不同，回路結構的熱阻力也不一樣，型腔與型芯入口處的水溫會產生很大的溫差。若採用同一系統，冷卻回路設計也較困難。一般.塑膠件用的小型注塑模具型芯都很小，採用冷卻水系統有很大的困難。如有可能，可以採用被青銅材料制造型芯，對實心鈹青銅型芯則可採用插入式冷卻的方法。另外，在對注塑製品採取防止翹曲的對策時，也希望型腔與型芯之間保持一定的溫差。因此設汁型腔與型芯的冷卻回路時應能分別進行溫度的調節和控制。為了保持在注塑壓力、鎖模力下的模具精度，設計模具結構時必須考慮對型腔零件進行磨削、研磨和拋光等加工的可行性。儘管型腔、型芯的加工已經達到高精度的要求，而且收縮率也同所預計的一樣，但由於成型時的中心偏移，其所成型的製品內側、外側的相關尺寸都很難達到塑膠零部件的設計要求。為了保持動、定模型腔在分型面上的尺寸精度，除了設置常規模具所常用的導柱、導套定中心外，還必須加裝錐形定位銷或楔形塊等定位以確保定位精度準確、可靠。

製作精密注塑模具的材料要選擇力學性能高、熱蠕變小的優質合金工具鋼，製作型腔、澆道的模具材料要選擇經過嚴格熱處理的硬度高、耐磨性好、耐腐蝕性強、抗熱變形的材料，同時還要考慮機械加工、電加工的難易性和經濟性。為防止發生時效變化而改變模具的尺寸精度，必須在設計模具時規定降低模具材料熱處理的殘存奧氏體組織的回火處理或低溫處理。對精密注塑模具的易損零件，尤其是型腔、型芯等易損件，要在設計時考慮修理的可能性，以保持模具維修後仍具有較高精度。
精密注塑技術是塑膠零部件的主要和關鍵生產技術，而精密注塑模具的設計是這項生產技術的主要部分，合理地設計精密注塑模具是獲得精密製品的基礎和必要前提。通過合理地確定模具的尺寸與公差、採取防止注塑製品產生收縮率誤差、注塑變形、脫模變形、溢邊等，以及確保模具精度等技術措施，並採用正確的精密注塑工藝、適用的工程塑料材料和精密的注塑設備，使之達到最佳的匹配！