浇注系统设计原则-塑料模具设计-塑料知识

浇注系统设计原则

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浇注系统设计

主流道和冷料穴的设计

    由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套。在卧式或立式注射机上使用的注射模中，主流道垂直于模具分型面。
   为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，需将主流道设计成圆锥形，具有2°～6°的锥角，内壁有Ra0.8μm以下的表面粗糙度，小端直径常为4～8mm，注意小端直径应大于喷嘴直径约1mm，否则主流道中的凝料无法拔出。
    在直角式注射机上使用的模具中，因主流道开设在分型面上，故不需要沿道轴线方向拔出主流道内的凝料，主流道可以设计成等粗的圆柱形。

冷料穴的作用是贮存因两次注射间隔而产生的冷料头以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔。冷料穴一般设在主流道的末端，当分流道较长时，在分流道的末端有时也开设冷料穴。

分流道的设计

分流道是主流道与浇口之间的通道。在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔的模具中，有时则可省去分流道。在分流道的设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。

1. 分流道的截面形状
常用的流道截面形状有圆形、梯形、U形和六角形等。在流道设计中要减少在流道内压力损失，则希望流道的截面积大；要减少传热损失，又希望流道的表面积小，因此可用流截面积与周长的比值来表示流道的效率。

分流道的尺寸
因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料的品种来粗略地估计分流道的直径。三、浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对制品的质量影响很大。浇口的主要作用有以下几点： 1、熔体充模后，首先在浇口处凝固，当注射机螺杆抽回时可防止熔体想流道回流。 2、熔体在流经狭窄的浇口时产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模。

3、易于切除浇口尾料，二次加工方便。

4、对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料，对于多浇口单型腔模具，浇口既能用来平衡进料，又能用以控制熔合纹在制品中的位置。

浇口的类型与位置

在注塑模设计中常用的浇口形式有如下几种：直接浇口、矩形侧浇口、扇形浇口、膜状浇口、点浇口、潜伏浇口和护耳浇口等。弹出窗口中所示的即是各种类型浇口的示意图。

浇口的开设的位置对制品的质量影响甚大，在确定浇口的`位置时，应注意如下几点：

1、浇口应设在能使型腔各个角落同时充满的位置。
2、浇口应设置在制品壁厚较厚的部位，使熔体从厚断面流入薄断面，以利于补料。
3、浇口的位置应选择在有利于排除型腔中气体的部位。
4、浇口的位置应选择在能避免制品表面产生熔合纹的部位。当无法避免熔合纹的产生时，浇口位置的选择应考虑到熔合纹产生的部位是否合适。
5、浇口的设置应避免引起熔体断裂的现象。
6、浇口应设置在不影响制品外观的部位。
7、不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口，一般，制品浇口附近的强度最差。

浇注系统设计原则

1. 浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降、流量和温度分布的均衡布置；

2. 尽量缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间；

3. 浇口位置的选择，应避免产生湍流和涡流，即喷射和蛇形流动，并有利于排气和补缩；

4. 避免高压融体对型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移；

5. 浇注系统凝料脱出方便可靠，易于塑件分离或切除整修容易，且外观无损伤；

6. 熔和缝位置须合理安排，必要时配置冷料井获溢料槽；

7. 尽量减少浇注系统的用料量；

浇注系统应达到所需精度和粗糙度，其中浇口须有IT8以上精度。